Деревянные формы применяются для ручной формовки шамотных изделий из пластических масс. На чертеже для изготовления формы должна быть указана плоскость формования сырца. Лесоматериал, применяемый для изготовления форм, должен быть тщательно простроган, поверхности зачищены.
Толщина стенок коробок форм должна быть 40-45 мм, а толщина закладок — 40 мм. Формы должны легко разбираться, причем пересечение плоскостей не должно иметь зазоров.
Стяжки коробок изготовляются из стальных болтов диаметром 10 мм с прокладками 5-6 мм. С целью облегчения выпадания закладок при извлечении сформованного сырца из коробки конус на закладках форм до высоты 150 мм должен быть не меньше 10 мм. При большей высоте формы конус закладки соответственно должен быть увеличен. Края форм, предназначенных для формовки более 50 шт. сырца, обивают листовой сталью толщиной 1,5—2 мм. Закладки и вкладыши не обивают.
На рабочей стороне формы не должно быть выступов и впадин.
На нерабочей стороне формы должна быть заводская марка изделия и № заказа.
Вместе с формой готовят шаблоны для проверки размеров сформованного сырца и изделий, а также необходимый инструмент — оправки, гладилки и пр. Размеры форм должны соответствовать чертежам изделия с учетом полной усадки сырца, утвержденной главным инженером завода. Отклонения в размерах шаблонов не допускается.
Изготовленные формы принимаются начальником отделения ручной формовки и контрольным мастером ОТК. С наружной стороны принятой формы ОТК ставит свой штамп и дает свою подпись.
Готовые формы должны храниться в специальном помещении в условиях, исключающих рассыхание форм и искривление закладок. Формовка сырца из полусухих масс вручную пневматическими и хвостовыми молотками Из полусухих шамотных масс вручную формуют преимущественно крупные тонкостенные изделия, например, газовые реторты.
Формуют также большемерные фасоны, как-то брусья стекловаренных печей.
При этом применяют обычно многошамотные массы влажностью 4-5% с содержанием шамота 80- 85%. Формовку из полусухих масс производят способом послойного трамбования.
В форму при этом засыпают слой массы 15- 20 мм и, с силой ударяя наконечником трамбовки по поверхности массы, постепенно уплотняют слой. Затем, разрыхлив поверхность слоя, насыпают слой 10-15 мм и вновь утрамбовывают его. Цикл послойного трамбования повторяют до заполнения формы с избытком, после чего срезают излишек массы, заглаживают срез, разбирают форму и направляют сформованное изделие в сушило.
Формовку фасонов из полусухих масс способом трамбования в последнее время производят преимущественно с помощью пневматических трамбовок. Для этого используют трамбовки типа ТР1 и ТР6, хорошо работающие при давлении воздуха б ати. Площадь бойка делают больше, чем при ручной набивке, но не более 8X8 см. Несмотря на то, что трамбовки развивают значительную силу удара, толщину наносимых слоев нельзя делать больше 15-20 мм (после трамбования).
Стеклобрус трамбуют в разъемных металлических формах, которые конструируют таким образом, чтобы изделие опиралось на плиту меньшей площадью (на торец). Боек на трамбовку ТР6 делают прямоугольной формы площадью 50 X 50 мм. Форму смазывают керосином.
На дно формы укладывают лист бумаги, пропитанный керосином.
Массу засыпают по всей площади формы слоями 5 мм при непрерывном трамбовании.
При разборке верхней части формы срезают с верхней части изделия излишне затрамбованный слой и поверхность заглаживают легким трамбованием. Затрамбованный брус снимают с плиты специальными клещами и ставят на алюминиевый щиток, на котором он остается в формовочном отделении 24 часа.
Углы и грани бруса для закрепления смазывают раствором сульфитно-спиртовой барды. Плотность набивки бруса контролируют взвешиванием.
Способом пневматического трамбования формуют также магнезитовые стаканы.
При формовке магнезитовых стаканов пневматическую трамбовку подвешивают над формой на поворотном кронштейне.
Формовка производится в разборной металлической форме, по центру которой укреплен стальной сердечник.
Процесс формовки производится послойным трамбованием слоями до 50 мм. Из динасовых изделий способом пневматического трамбования формуют наиболее сложные болынемерные фасонные марки коксового припаса.
Порядок формовки динасовых фасонов не отличается от формовки пневматическими трамбовками шамотных изделий. Вследствие того, что кварцевые материалы вызывают сильный износ деревянных форм, при формовке динаса вес поверхности форм и вкладышей, соприкасающиеся с массой, оковывают листовой сталью толщиной 1,5-2 мм. При формовке большемерных динасовых изделий применяю i также хвостовые молотки.
При формовке сложных фасонов с целью повышения производительности труда формовщика работа ведется одновременно в двух формах.
В этом случае применяют простой стол без постоянной формы и педали.
Формовщик заполняет одну форму массой с избытком, ставит ее под молот и пускает его. Пока под молотом уплотняется масса в первой форме, формовщик наполняет массой вторую форму.
Закончив эту операцию, формовщик останавливает молот, убирает из-под него первую форму, ставит вторую и вновь пускает молот. Во время уплотнения массы во второй форме формовщик освобождает сырец, сформованный в первой форме, оправляет его, собирает форму и, заполнив массой, вновь меняет формы под молотом.
Разборка форм и обработка сформованного сырца производятся на специальном столе, установленном рядом с хвостовым молотом.